自動車業界における「新 4 つの近代化」の進展に伴い、電化製品のインテリジェント化が進み、ワイヤーハーネス システムはますます複雑化しています。従来のワイヤーハーネスの全長は2000～4000メートル、重量は約20～50kgに達します。ワイヤーハーネスの製造工程も、さまざまな部品製品や工程が含まれる非常に複雑で、一般的な自動化率は30％未満です。ワイヤー ハーネスの製造全体は労働集約的な産業に属しており、軽量化、自動化、インテリジェンス化に向けた変革とアップグレードが緊急に必要です。{8}
吉利汽車と TE Connectivity (TE) の共同研究所は、より軽量で効率的な技術を積極的に研究しています。共同研究室は、吉利汽車とTEの共同研究開発成果を通じて、ワイヤーハーネスの画期的な軽量化を実現するためのキーテクノロジーとしてFFC（フレキシブルフラットケーブル）フレキシブルフラットケーブルを使用しています。
この FFC ピアス圧着ソリューションの大規模な適用により、従来の 3C 製品の溶接端子接続プロセスの欠点が完全に解消されました。{0}}従来の溶接端子は耐振動性能が低く、引き抜き力や引き裂き強度が弱いという欠点がありましたが、穿刺式圧着接続方式は引き抜き力、耐振動性能、機械的性能の質的飛躍を実現し、運転の安全性を強固に守ります。-
FFC ケーブル自体の構造化された設計はより強力な機械的性能を備えており、自由に曲げたり折りたたんだりできますが、吉利汽車と TE は依然として細部にわたる卓越性を追求しています。ケーブル曲げ後の電気的性能障害という業界の課題に対応して、吉利汽車と TE 共同研究所は一連の厳しい要件を満たしています。ケーブル、コネクタ、端子はそれぞれ ISO19642、USCAR2、USCAR21 の環境耐久性性能要件を満たしています。
FFC ケーブルは技術革新をもたらすだけでなく、占有面積を 80% 削減してスペースを解放します -。 FFC ケーブルの構造上の性質により、コネクタは同期してアップグレードする必要があります。吉利汽車は、屋根、ドア、座席などの小さなワイヤーハーネスを車に取り付けることを率先して選択した。現在、Galaxy A7モデルのルーフワイヤーハーネスは正常に設置されており、細部からイノベーションを開始できるようになりました。限られた室内空間であっても、FFCの極薄でフラットな形状により、狭い隙間を通り抜けたり、ドアパネルの内壁に密着したりすることが可能で、室内空間や収納スペースを向上させます。
